在陕汽新能源商用车车架制造智能工厂内，操作员王强按下启动按钮，总控系统随即激活车架纵梁生产线。辊压、冲孔、切割、折弯四道工序无缝衔接，平均每1.5分钟就有一件车架纵梁完成生产。

据车间主任张斐介绍，在实施智能化改造前，每一道工序都需要工人分别操控不同的设备，效率低下且用工量大，单条生产线需要60多名员工。而如今的智能生产线实现了连续化、柔性化生产，只需10余名工人负责设备操作、监控和维护。

陕汽新能源商用车车架制造智能工厂副厂长刘向荣表示，该工厂 recently 被评为国家六部委联合认定的卓越级智能工厂。这一荣誉充分体现了企业在智能化建设方面取得的显著成效。工厂整合了绿色低碳技术、大数据分析、智慧物流和人工智能等先进科技，通过升级自动化设备淘汰低效能装备，构建了行业领先的生产体系。

据了解，该智能工厂总投资6.9亿元，实现了工艺设计数字化、制造设备网络化、生产流程自动化以及管控决策智能化，是国内一流的数字化和自动化智能制造基地。截至目前，工厂已突破40项关键技术，形成18项国家和企业标准，并申请专利60余项，在智能制造领域取得显著进展。

作为陕西智能制造助力工业转型升级的典范，该智能工厂积极参与陕西省及国家智能制造梯度培育计划。通过数字化、网络化、智能化手段重构业务流程，成功部署了9项AI模型并打造了20余个智能制造应用场景。

在陕西，智能制造已成为转变工业增长方式和重塑增长动力的重要推手。全省已建成16个卓越级智能工厂、143个先进级智能工厂以及402个基础级智能工厂。

省工信厅相关负责人表示，随着人工智能、大数据等新技术的广泛应用，陕西智能制造发展迅速，其水平位居西部前列，智能工厂总数在西北地区排名第一，在西部地区排名第三。目前，汽车、航空航天、输变电装备等多个行业的重点企业已广泛应用数控机床、工业机器人、物联网设备和智能物流仓储系统等先进装备和技术，并结合人工智能和工业互联网开展标准化应用与新模式探索。

例如，陕西飞机工业有限责任公司建设了一座高效协同的飞机柔性制造智能工厂。通过自动化、信息化、数字化和智能化技术的融合应用，围绕"厂所一体"的研发制造核心业务，实现了从设计到生产、供应、销售及维护等环节的数据贯通，构建了敏捷高效的设计制造协同体系。

西电集团、陕汽集团、法士特集团、陕煤集团、陕鼓集团等龙头企业也纷纷实现从传统制造模式向智能化生产模式的转型。通过技术创新和智能升级，这些企业在产品设计周期、劳动生产率、生产成本、产品质量等方面均取得了显著改善。

未来，陕西将继续发挥智能制造的引领作用，深入推进工业领域智能化改造，在打造智能制造"升级版"的同时，力争将陕西建设成为全国智能制造应用示范区和核心技术输出地。通过持续推动技术创新和产业升级，实现工业经济的质量提升与合理增长。